خدمات شکل دهی چرخشی (فلوفرمینگ، شیرفرمینگ، اسپینینگ)

شرکت ایده پردازان وطن تا کنون موفق شده است چندین دستگاه فلوفرم برای صنایع مختلف کشور طراحی، ساخت و نصب نماید. این شرکت مدل پیشرفته دستگاه فلوفرم ساخت خود را در سال 94 در کمیسیون عالی ثبت اختراعات و اکتشافات به شماره 1076 ثبت اختراع نمود و بدین ترتیب کلیه حقوق مادی و معنوی ساخت هر دستگاه فلوفرم در کشور در انحصار این شرکت قرار دارد.

در حال حاضر این شرکت با در اختیار داشتن دستگاه های اسپینگ و فلوفرم و به ویژه یکی از بزرگترین و پیشرفته ترین دستگاه های فلوفرم دنیا برای ارائه خدمات در شکل دهی قطعات مخروطی، هذولولی، استوانه و لوله ای شکل و هندسه های مشابه تا قطر 2050 میلیمتر و طول 6000 میلیمتر در روش مستقیم (پیشرو) و تا طول 12000 میلیمتر در روش معکوس (پسرو) آمادگی برای همکاری با صنایع مختلف را دارد.

وجود دستگاه های متعدد تولیدی مرتبط با شکل دهی چرخشی و ماشینکاری به همراه دانش فنی طراحی و ساخت ماشین آلات پیشرفته صنعتی این شرکت را قادر ساخته است تا تمامی نیاز مشتری در یک محصول پیشرفته و پیچیده را برطرف نماید

معرفی فرایند فلوفرم

فرایند فلوفرمینگ یک روش بسیار مفید و پر بازده برای تولید قطعات متقارن استوانه ای با ضخامت کم، بدون درز و دارای استحکام بالا است که در دهه 1960 پایه ریزی شده است. در این روش قطعه پیش شکل داده شده (قطعه خام) – که معمولا به صورت استوانه توخالی یا فنجانی است- بر روی مندرل سوار شده و در اثر چرخش و حرکت محوری چندین غلطک از ضخامتش کاسته و بر طول آن اضافه می گردد. طی این فرایند به علت انجام کار سرد، خواص مکانیکی بهبود و استحکام مواد نیز افزایش می یابد. در بسیاری از موارد، عملیات حرارتی که در روشهای تولید مشابه نیاز است نیز حذف می شود.

فلوفرمینگ معکوس

در این روش، سیلان ماده، خلاف حرکت محوری غلتکها است و مسیر طی شده غلطکها برابر با طول قطعه پیش شکل دهی شده است.

فلوفرمینگ مستقیم

در فلوفرمینگ مستقیم، سیلان ماده، هم جهت با حرکت محوری غلتکها است و مسیر طی شده غلطکها برابر با طول مندرل و قطعه تولیدی است. برای طول های بلند و قطر های کم استفاده از مرغک الزامی است

مزیت های روش فلوفرم

• ویژگی های منحصر فرایند فلوفرم امکان طراحی کم هزینه و نوآورانه محصول و یا باز طراحی آن را که منجر به مزایای زیر می شود را فراهم می کند:

• تبدیل طراحی های چند تکه ای به یک قطعه تک تکه بدون درز و حذف فرایند های اتصال نظیر جوش

• بهبود خواص مکانیکی مانند تنش تسلیم و سختی

• امکان تولید قطعه با ساختار یکپارچه و در عین حال با تغییرات ضخامت در دیواره ها

• افزایش انعطاف پذیری در تولید قطعات با پروفایل های منتوع با حفظ یکپارچکی و ساختار بدون درز

• دست یابی به صافی سطح بسیار بالا در سطح داخلی بدون استفاده از فرایندهای پرداخت تکمیلی

• بهره وری بسیار بالای مواد اولیه

کاربرد فرایند فلوفرم

• دامنه کاربرد این تکنولوژی برای موارد زیر است:.

• قطعات متقارن و مدور مانند مخروط ها و سیلندرها و قطعات با هندسی ترکیبی از این دو

• قطعات مدور و متقارن با ضخامت نهایی 0.5 میلیمتر تا 5 میلیمتر در حالت نرمال و تا ضخامت 15 میلیمتر تحت شرایط خاص

• نسبت طول به قطر بزرگتر از 5/2

• قطعات با تغییرات ضخامت در دیواره، بویژه قطعات با قسمت های سنگین در یک انتها و دیواره های نازک.

• قطعاتی که شکل دهی آن ها دشوار است مانند فولاد ضد زنگ، اینکونل، فولادها مقاوم حرارتی.

• قطعاتی که به ترکیبی از چندین روش تولید مانند ماشینکاری، جوشکاری، و پرداخت کاری نیاز دارند.

• قطعاتی که به بهبود خواص مکانیکی ناشی از انجام کار سرد نیاز دارند.

• تلرانسهای فراتر از کشش عمیق و نزدیک به عملیات ماشینکاری

• قطعاتی که طراحی آنها فراتر از محدودیت های تولید روشهای ساده فرم دهی ورق مانند خمکاری و کشش است

مواد سازگار با فلوفرم
اکثر فلزات را می توان با این روش تولید نمود. ولی این روش به طور گسترده به علت مزایایی که دارد برای مواد ذیل استفاده می گردد:
فولاد زنگ نزن، فولادهای استحکام بالا و آلیاژی، فولادهای کم آلیاژ، فولاد ماراجینگ، تیتانیوم، اینکونل، برنج، مس، آلومینیوم، نیکل، نیوبیوم، تانتالیوم